9月26日Vol.118：配信
＜新商品開発プロジェクト・大橋チーム続編③＞

「薄い地生を利用した新商品の開発」
今回会社からプロジェクトメンバーには上記課題が出されていました。
そこで大橋チームは2種類の革作りに挑戦することにしました。

１． 虫食いを再現した革

本来マイナス要素である「虫食い」を人工的に作り、社内在庫として存在する革も生かしながらデザイン性のある革が作れるのではないか？と考えました。

白い粉は酸素系漂白剤（過炭酸ナトリウム）。
湯戻しした革に散りばめたり、一箇所に盛ったりしました。
ちなみにこの時、油の有無による反応の違いも考え油を含ませた革と無処理の革を2枚用意。ビニールに包み一晩保管。


翌日確認すると漂白剤が乗った部分は褐色の粒のような痕が出現、焦げたように変色も起きていました。
上記を踏まえ、半裁の地生で再度トライ。

サンプルでは一箇所に盛りすぎてしまったと話していたメンバー。次はイメージ通り散らすことができたのでしょうか？
はい、それがこちら！
（三柴工場長にお願いして水洗いした直後の革を撮影）
この後乾燥し、革を平に柔らかくする為、バイブレーションをかけました。
パラパラと散りばめたところは虫食いに近いホール状の凹みと変色が見られました。
また油の有無による違いは特に見られなかったとのこと。
1回目の経験を活かし、かなり納得のいく革ができた模様。これには発案した山本さんも
大満足の様子。

ちなみに三柴工場長もこの革には大きな可能性を感じたようで、「次の展示会に持っていこうかな」と話していましたよ！
最後にスプレーガンで色の吹き付け。
チームリーダーの大橋さんがフォローし、無事に完成。
大橋チームもまだまだ取り組みが続いています。
次回をお楽しみに！

9月24日Vol.117：配信
＜新商品開発プロジェクト・AHチーム続編②＞

前回「レースを使用した型押し革」で手ごたえを感じたメンバー達。
次は薄い革でも同じようにできるかチャレンジです。

革が薄いので、レースがズレないようにセットするのに一苦労。当然型押しの部分は高温で、通常は革1枚を通すだけなので手を入れるのに十分な高さもありません。火傷に注意しながらの作業となりました。
今回は少し大柄のペーズリー柄レースを準備。
結果はこの通り！薄い革にもしっかり型押しされました。
明るい色でもこのように模様がしっかり出ました。


そしてもう一つの取組みは「グラデーション革」
今回吹き付けでグラデーション革を作ることにした為、普段ブースで作業している大橋さんにスプレーの指導を受けるメンバー達。
濡れた状態と乾いた状態では色の仕上がりに違いが出るため、こうして吹き付けた塗料をドライヤーで乾燥させ、色をチェックします。

以前玉田さんもインタビューでお話されていましたが、スプレーは手の動かし方やスピード、革との距離などでも吹き付ける塗料の量が変わってしまう為、1枚の革を均一に仕上げるのは至難の業。これを何十枚と同一に染めるの本当に熟練技なのです！
みんなが見守る中、吹き付け作業にチャレンジ。今回は見本もない初の試み。みんな物怖じせず、思い思いにスプレーしていました。

今回試したのは「円状」と「ななめ状」の2パターン。「円状」は中央部分から薄い→濃いの順番で行ったが、吹付のスプレーガンだと操作性に限界があり自分たちのイメージ通りなグラデーションは作れず。



ななめ状は直線的な動きなのでスプレーガンが合っていたよう。
グラデーションといっても革のどこをグラデーションにするのか、色味はどうするのか、
まだまだ手探りな状態。どちらもイメージより色が薄いようで、ここから仕上げにもう一工程入れるようです。

2期生もいよいよ最終段階に入ってきました！
完成が楽しみです。

9月10日Vol.111：配信
＜新商品開発プロジェクト・大橋チーム続編＞

好奇心から得たもの

前回イタリアの「プエブロ」革に近づけ！をご紹介しましたが、こちらのチームももうひとつ、別の取り組みを行っていました。それはメンバー鈴木蓮さんからの発案「生（原皮）の状態で傷をつけたらどうなるか？」というもの。

原皮を水洗いし、脱毛まで施した皮。

石灰で皮をふくらませ、硫化ソーダで毛を溶かします。牛の肌は茶色ではなく本来このように真っ白なんですよ。一般的に革＝茶色と思われていますが、あれはあくまでも鞣した後のタンニンの色なのです。また脱毛工程後は鉄分と硫化ソーダが反応し、皮が一時的に青くなります。
これに各自傷をつけていきます。
彫刻刀やグラインダー、サンドペーパーなどを使い、深い傷もつけていきました。当然ですが、生の状態で皮に傷をつけるのは会社としても初の試みです。これにはメンバーはもちろん、三柴工場長はじめ他部課長も興味深々。この後通常通りタンニンで鞣し、乾燥まで行いました。

しかし結果としては彫刻刀などでつけた深い傷以外は消えてしまいました。追加で水吹き作業を行いましたが、特に変化は見られませんでした。傷やシワ血筋など、最初からある物を活かす上でも生皮の状態で傷をつけることの利点は特にないように感じたメンバーたち。
残念ながらこの取り組みは中止する方向となりました。

疑問からアイディアを出し、方法を考え実行する。プロジェクトでは想像通りにいく時もあれば今回のように想像と違う結果になることもあります。でも何事もやってみないと気付くことさえないですからね。

大橋チームもこの後、地生の薄い革を使用した新商品案の取り組みを行っています。
経験と知識をどんどん上書きしていくメンバー達、今後がますます楽しみですね！
追って報告いたします。

9月9日Vol.110：配信
＜新商品開発プロジェクト：AHチーム続編＞


前回は、ミモザ100％で鞣した革を取り出すところまでを紹介しましたが、今回はその続きと、もうひとつの取り組みを紹介します。

鞣した後加脂し、乾燥させた状態のヌメ革。

この時銀面に「油ムラ」ができてしまい、思わず動揺してしまった3人。ムラになった原因は何？三柴工場長に聞いたところ、これは表面に油が浮いている状態で、この後に染色すれば油が全体に馴染んでいくというアドバイスをもらいました。加脂の工程で油ムラができることを理解した上で、染色の工程でヌメ革ならではの風合いがでれば良いのだが・・・と考えるメンバーたち。
肝心な硬さについては、通常のものより繊維層に浸透し、もっと硬く色も濃くなるのでは？と予想したが、この状態では見た目に大きな違いはありませんでした。
そしてこれが染色後のヌメ革。三柴工場長の助言通り、表面に浮いていた油が馴染んで目立たなくなりました。ここまできて、ようやく「栃木レザーのヌメ革」を実感。結論としては、見た目は2種類のタンニン剤で鞣す通常のヌメ革とあまり変わらず。これについては三柴工場長にも感想を聞いてみました。

～三柴工場長の見解～
通常のものに比べて重さが軽いという印象。これは繊維への浸透が弱かったのか、タンニンの特徴なのか。その辺りは次の工程「漉き」で裏面を見ての判断となる。


そしてもうひとつの取り組みは「型押し」
通常同一方向につける型押しを、色々な方向（角度）で重ねて押してみたらどうなるかと考え、やってみると・・・
たくさん重ねても型押しの良さは出ず、かえって目立たなくなるという結果に。
最終的に角度としては、45度で2回押したものが他ではあまり見ないデザインで、一番良いものに。
ちなみにこの革なんて、某有名ブランドそのもの！
若いころ買ったな～。懐かしい（笑）
それからこの型押しの機械、上から押すプレスのイメージだったのですが、下から圧をかける作りなんです。
こちらは最初の工場見学で型押しを見たとき、間に何かを挟んで柄をつけてみようと思い、100均のレースを挟んで型押しをしてみたもの。
ほどよく模様が浮かび上がり、デザイン性のあるいい感じの仕上がりに！この方法なら型を作らず安価に再現性のある型押しができます。厚みのある革では想像以上にしっかり柄が出ることが分かった為、次回は宿題となっている地生の薄い革でのチャレンジです。
みんなでアイディアを出しながらのチャレンジ。今回は各リーダーが定期的にレポートで現状や今後の流れを報告してくれています。興味→疑問→挑戦、その結果成功や失敗から見えてきたもの、今後進むべき方向など、活字化することでより明確になっていくのではないでしょうか。 そしてお待たせしました！＜ＡＨチーム＞名前の由来、答えを発表します！
Ａ・・・アゴ
Ｈ・・・ヒゲ
答えはアゴヒゲでした！自分たちの理想とする革作りを目指し、まだまだ作業は続きます。ファイト！

8月19日Vol.104：配信
＜新商品開発PJ・大橋チーム＞

さて、今回はもう１チームの紹介です。4課、大橋夢音さんをリーダーに、1課鈴木蓮さん、3課山本若奈さん。

日々積みあがるハネられた「ジーンズ」という革。これを使い、三柴工場長がさまざまな試作革を作っているのを見ていた大橋さん。その中で以前から気になっていたイタリアのバダラッシ・カルロ社が生産する「プエブロ」という革をイメージさせる物を見つけます。テーマは、「プエブロに近づけ！」
↑ こちらが本家「プエブロ」

三柴工場長が試作していた革は、ジーンズの表面をバフ加工し銀面を取った後、オイルとワックスを塗り、そこに高温のアイロンをあてることで表面が焦げて艶があがるという工程を施したもの。

これにダメージ加工することでさらに「プエブロ」の雰囲気がでるのでは？と考えました。「プエブロ」はタンニン鞣し、バケッタ製法など栃木レザーとの共通点が多く、低コストで商品開発ができること。

また最近ショップ等で「プエブロ」やその雰囲気に近い革を使用した製品を多く見かけることから需要が高いと想定したそうです。ちなみに、バケッタ製法とはタンニンで鞣した革に牛脚油を使って加脂していく方法です。
傷をつけるブラシは「プエブロ」と同様、真鍮のものを使用。3人で傷のつけ方も工夫。力加減なども重要です。丁寧にしてみたり、雑にしてみたり。それぞれ個性が出ますね。微調整をしながら完成したものがこちら。
3人もかなり手応えを感じられる雰囲気に仕上がりました！しかし、革表面がザラザラとした手触りになってしまうという問題点も浮上。このざらつきを抑える為、様々なトップコート（薬品）を実験的に塗布することにしました。

しかし、どの薬品も傷を完全に覆ってしまい、せっかくの風合いが失われてしまう結果に。つけた傷を消さず、ざらつきを抑えるためには何を（薬品）吹き付ければいいのか。試行錯誤した結果、吹付けはせず、高温アイロンをあてるのみにすると傷が消えないことが判明。時に「何もしない」という選択も必要なのですね。
今回PJ初参加の山本さん。初めての吹き付けに興味津々。こうして普段の業務とは違う経験ができるのもこのプロジェクトの醍醐味ですね。

この後の工程も追ってご紹介します！

8月1日Vol.098：配信

【社内めぐり】

新商品PJ『AHチーム』

新商品開発PJは２チームに分かれて試作に取り組んでいることをお伝えしましたが、今回は北條さん、新開さん、富山さんの自称『AHチーム』を紹介します！
とある夕方、加脂場に集合したメンバー。三柴工場長にアドバイスを受けながら革作りがスタートした。試作テーマは「底材」。2種類のタンニン材を使用している底材について、その特徴を知ったメンバーたち、「１00％ミモザで鞣したらどういう違いがでるのかを知りたい」と探究心が湧き上がった。

文字通り、靴の底部分に使用される最も強度の高い硬い革。通常「底材」はミモザとケブラチョという2種類のタンニン材を使用して鞣すのだが、ミモザだけで鞣すとどうなるのか。

それぞれの特徴としては、ケブラチョは革をかたくする。ミモザはかたくも柔らかくもできるオールマイティーなタンニン剤。「底革」をミモザ100％で鞣すというのは三柴工場長でも経験したことがないと言います。
ちょうどいい高さのタンクに一度鞣し終えた革を入れ、再度一番濃度の高いタンニン液を注ぎます。
MIMOSAパウダーを入れる原液漕からバケツで入れていきます。ショップスタッフの富山くんも慣れない手つきで頑張ります！
口いっぱい注ぎ、きっちり蓋をして途中タンクを揺らしながらまんべんなく浸透するのを待つこと1週間。
先週7/18に取り出しました。
断面を見るとタンニンがしっかり浸透しているのが分かりますが、この状態では通常のものとの違いはまだ分からないそうです。ここから水洗い→水絞り→乾燥の工程になりますが、どんな変化が見られるのでしょう。さらに追っていきたいと思います。

ちなみに『AHチーム』の『AH』の由来は3人の共通点からきているのです！さて、何だと思いますか？最近クイズが多くてすみません（笑）。

こちらも次回の配信をお楽しみに！

6月20日Vol.086：配信

＜社内めぐり：新商品開発PJ第2期生始動！＞

メンバーの第一声は「栃木レザーを知りたい！」

5月末、去年立ち上げた新商品開発PJの第2弾がスタートしました。
1期生から引続き北條侑希さん、大橋夢音さん、鈴木蓮さん。
新たに山本若奈さん、新開希さん、
ショップから富山魁斗さんが加わり6名で始動です。

前回の経験から、第2期で重視したことは「もっと革を知る」。
「いや、栃木レザーを知る必要がある！」
そんな頼もしいメンバーの声で、
三柴工場長が案内役となり工場見学を実施しました。

意外に知らないことだらけ

原皮はどこから輸入するの？
どんな状態で届きどのように保管しているの？
強烈な臭いが鼻をつく原皮倉庫も、
HPやパンフレットでは知り得ないことばかり。
水洗い、水戻しのタイコを見るのもほぼ初めてのメンバーに、
身振り手振りで熱く語る三柴工場長。
通常、日中はタイコの回る音、溢れる水の音で案内役の話は聞こえづらいもの。
工場見学の案内役をやる私でも、静かな状況で三柴工場長の
話を聞けたのは貴重な機会でした。
でもやっぱり個人的には作業が終わった夕方ではなく、
日中の躍動感あふれる工場全体もぜひ見てほしいものです！
質問が飛び交う工場見学！

次は、石灰漬けによる脱毛。
「脱毛は毛抜きというより毛を溶かすって感じなんだ！」
「こんなに膨らんだ皮を見たことないけど、次の工程ではどうなる！？」
聞きたいことが次から次へとあふれだし、質問が途切れません。
とにかく知りたい！吸収したい！
そんなメンバーの意気込みがバンバン伝わってきます。
そして栃木レザーといえばタンニン鞣し。見学はタンニン槽に！
タンニンに漬け込むことで、皮を腐らすことなく革に変えます。
160ものピット槽で濃度のうすい順から３段階、
約20日～25日という長い時間をかけて鞣すわけですが、
脱毛も、鞣も、とにかく時間がかかる。いや、時間をかける。
すべては革に余計な負担を与えないため。
それが、栃木レザーのやり方なのです。

質問が飛び交う工場見学

私の同行はここまででしたが、
メンバーはこの後の工程もしっかり勉強されました。
工場見学を実施して感じたことは、

水場の人も仕上げの人も、一連の流れを知ることで
「だからこの作業が必要なんだ」と自分の仕事の意味を理解する。
そうすれば、次はどうする？
こうしてみたらどうだろう？
こうできないかな？
そこからが、チャレンジ。
みんなで得た知識を、日々の仕事に落とし込み、
どんどん上書きしていけば、もっと栃木レザーは変わるのでは。
そんな、可能性を感じました。
今回は3名ずつ２グループに分かれ、試作に取り組みます。
すでに2回目のMTを終えた今後、
どんなアイディアが出てくるのか？
引き続き、追っていきたいと思います。

3月18日Vol.061：配信

＜新商品開発プロジェクト・第１回最終報告＞

試行錯誤で誕生した５つの試作品

10月に発足した開発プロジェクト。
その後サンプル作りに入り

定期的なミーティングを重ね、
12月半ばの仕上げ工程を経て、
ついに各自サンプルが完成しました。

一つ目は、指に塗料をつけてはじく
「スパッタリング」という手法。
下地の色とのバランスを見ながら
いろいろな色で試していきます。
「色ムラ」染色が目的（北條侑希さんサンプル）
二つ目。こちらは豆カンナで大きく浅い傷をつけ、
染色したあと空打し、加油したもの。
浅くついた傷が揉まれることで味のある風合いに。
製品にした際アクセントになるような
傷を作ることが目的（茂木健太郎さんサンプル）
三つ目は、
最初にワイヤーブラシとカッターで深く傷をつけ、
その傷がブォーノ（ハシモト産業様向けの革）の
工程ごとにどう変化していくのかを見るのが目的（大橋夢音さんサンプル）
そして、四つ目。
傷をつけ染色、セッターした後、
傷を蓄光させるアイディアにたどりつく。
再度プラスドライバーで傷をつけ傷の上に
2種類の蓄光顔料を添布し実験。
革と発光という斬新な発想（佐藤直樹さんサンプル）。
最後の五つ目。
遅澤社長や三柴工場長のアドバイスのもと、
傷をつけバイブレし、最後にアイロンをした革。
さまざまな行程を重ねる毎に変化する革作りを経験（鈴木蓮さんサンプル）


今回、自らの意思をもって参加したメンバーのみなさん。
ほとんどの人が革を仕上げた経験がない中、
自由な発想で革に触れ、加工方法を考えながらの作業でした。
全体的な感想としては、イメージ通りにいかず苦戦
という意見が多かったですが、
この経験は今後実務としても生きてくる、
大変意味のある取り組みでした！

ここからさらに加工する人、
また全然違うチャレンジをする人など、
新商品開発PJは今後も継続していきます。
4月新メンバー募集します！
興味ある方はぜひ参加してくださいね。

11月13日 Vol.014：配信
【社内めぐり】
「新商品開発プロジェクト」レポート第3弾！

手を挙げてくれたメンバーへ

技術と生産を同じ人間がやると面白さに欠ける。
いかに手間ひまをかけず、効率よく仕上げるか。
結果定番ものしか作らなくなる。

栃木の革、うちの革。
そこに捕らわれているのは自分達なのかも。
もっといろんな革を作れたら。

そんななか、社内会議で
新商品開発プロジェクトの話が出た。
「従業員主導で新しい革を作ってみよう！」
言ってみたもののメンバーは？
どう集める？そもそも集まるのか？
誰も参加してくれなかったら・・・
初めての試みは、不安だらけだったが、
そんな心配は不要だった。
なんと、5人も手を挙げてくれた。
下場の社員は仕上げを知らない。
仕上げの社員は鞣し工程を知らない。
まずは最初から最後まで、
一通りの流れを知ってほしい。
そこからが本当のスタート。

従業員ひとりひとり、思いがある。
言いたいことはたくさんあるはず。
じゃあ、それを発言できる場所を
つくるのも会社の役目。
良いものを作りたいという皆の気持ちが、
会社にとって何よりのパワーになるから。
経験を積んで。チャレンジして。
良いことばかりじゃないけど、
まずは思いきり革いじりを楽しんで！


今回は「新商品開発プロジェクト」総監督の
三柴工場長と逆井課長よりお話を伺いました。
ありがとうございました。

11月6日Vol.010：配信
【社内めぐり】
「新商品開発プロジェクト」レポート第2弾！

サンプル作りがスタート

第1回MTで出し合ったアイディアをもとに、
この日はさっそくサンプル作りスタート！

共通のテーマは「ダメージ」
使用する道具も、カッター、亀の子たわし、剣山！え？どうなっちゃうの！？
傷つけていいなんて、普段の業務とは真逆の発想だからね。
で、実際やってみると。。。
なかなかイメージ通りにはいかないみたい。

「なんでだろう？」
「こうしてみたら？」
上司部下関係なく、自分で考え自分で動く。

傷を隠す、目立たなくするってことはあっても、どうしたら汚せるかなんて今まで考えたことなかったかも。
長くいればいるほど、固定観念が強くなる。
無意識に守りの発想に。
もちろんそれも大事なこと。
でも守ってばかりじゃ進化がないから。
まずはこのメンバーで。新しい一歩！
各自手掛けた革は太鼓染色（芯通し）したり、スプレー塗装（丘染め）したりと次の工程へ。
どんな仕上がりになるのかな？

10月30日Vol.009：配信
【社内めぐり】
「新商品開発プロジェクト」レポート第１弾！

9月の朝礼で社長から話があった「新商品開発プロジェクト」
各課より選りすぐりのメンバーが集まりました！

1課：鈴木蓮さん、茂木健太郎さん
3課：北條侑希さん、佐藤直樹さん
4課：大橋夢音さん

さっそく10/4第1回ミーティング開催。

日頃革作りに携わっているからこそ、うちの革の良さも悪さも分かる。
同じ工程を経て完成した革も、ちょっとの傷でBランクCランクになってしまう。
それらに価値を持たせたい！
でもいきなり「新商品」といっても何から手をつけたらいいのか。。。
そんな中、9月にイタリアで開催されたレザーフェアに行った製品課逆井課長よりヨーロッパの革の特徴、流行、またうちの革との違いなどを聞き、徐々にイメージが 沸いてきた！
それぞれが自由な発想で、やりたいこと、やってみたいことにチャレンジ。
やっていくうちに出来ること出来ないことも分かってくるはず。
例え失敗だと思ったものも強みにしていけるか。ピンチをチャンスに！

いいね。みんな楽しそう。
真剣だからこそ面白さ、遊び心を持って。